转向架制造技术，是高速动车组的九大核心技术之一。转向架相当于列车的底盘和轮毂，每节车厢有两个转向架，这双“飞毛腿”直接关系到高铁跑得快不快、稳不稳。现在就让我们一起走进中车长客股份公司转向架事业部总成产线组，来看看这条“数智化”产线是如何打造高铁“飞毛腿”的！

　　步入宽敞明亮的车间内，只见一台台体型庞大的AGV智能运输车正依靠磁条驱动，运载着重达数吨的转向架，沿着预定轨道在各个工位之间流转，待工人组装完一道工序，便平稳驶向下一道工序。“工人的工位是固定的，转向架随着AGV行进，可实现‘台位流动，人员不动’的工位制节拍化生产作业模式”，中车长客工程技术中心工程技术部副部长姜文涛介绍， 一个待组装的转向架从进入车间到完成所有工序，只需64分钟。

　　组装一个转向架，需要成百上千个零件。每个工位的操作台上，都配有一台电脑，工人刷卡识别身份后，才能进入操作界面，界面上会依次显示各项作业步骤。比如，一个转向架上有500多颗螺栓，通过电脑屏幕上的图像，岗位工人便能精准找到要安装的位置。同时，因电脑自动录入操作人员信息，日后进行质量追溯极其方便。

　　“产线全部采用智能扭矩系统，可以识别不同规格螺栓所需要的扭矩，我们使用对应型号的智能扭矩扳手，只需按照指令操作即可”，轮对与构架落成工作班的班组长李春雨一边演示，一边看向电脑旁的四色指示灯：“如果操作错误，红灯就会闪烁示警，系统将自动锁死智能扭矩扳手，从而有效规避过扭、扭矩不到位等问题的发生。”

　　同时，因产线采用了自助式智能工具管理模式，可实现无人值守，员工自助领用，库存自动盘点，极大简化了工具领取和归还流程，并精简掉一个工具库房和相应的专职库管人员。

　　基于传感器、多种算法工具、工业互联网等，车间里的智能监控系统能自动调节空调、照明等设备的运转，以实现节能降耗，车间照明灯使用的也都是厂区光伏设备所发绿电。

　　今日出勤81人，当前故障工具0，物料配套指数98%，产能利用指数100%；温度20℃，温度32.9%；能耗成本1587.42元…… 悬挂在产线前的超大屏幕，实时显示着车间内人、机、料、法、环、测等各个要素，还能调取任意工位作业画面，让人对产线运转状态一目了然。

　　“这是我们基于生产制造全流程数据贯通自主开发的管理看板，哪个环节出现异常，屏幕就会发出预警，便于第一时间采取应对措施”，姜文涛介绍，得益于“数智化”加持，这个车间每年可以节省五千度电、三万吨水的使用，产线%左右，生产效率和产品质量显著提升，整体运营成本却降低近20%。